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仓库核算员工作流程怎么做?

发布时间:2019-08-06 12:32 来源:未知 编辑:admin

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  A、如是库存有存布,先安排HOLD库存布,根据用量减去库存数再订购,并记录在落单明细里

  B、如是已安排预订布或、预订了库存的,先登记在HOLD库存表里的待回布HOLD栏,待到布回后再安排HOLD库存,同时也在落单明细里注明并用红色填充

  1-3、新单如未有库存布、及预订布的,根据开发部提供的色号、及用量请购相应的数量

  2-1、收到业务部的预计单信息,由交预损耗物控员预估物料用量,根据预估用量、结合色号的使用情况适当下单请购,并作好相关订购记录、及实时跟进回料进度和后续使用情况

  2-2、如是常用物料,根据平均用量,交PMC主管审核后订购适当的安全库存,并作好订购记录、及跟进回料进度和后续使用情况

  3-2、根据库存超势表,实时掌握库存动态,对异常状况进行原因查实,并做出对应解决措施

  4-3、整理出发料异常、和消帐异常通知仓库、贴合、裁床等相关部门,并要求其做出解决和改善

  5-1、收到计划员的月生产计划,根据月生产计划的上线期倒推排出前段打色、批色、回办、批办、回料等节点的完成时间,把排好的前段节点计划发给业务部、采购部、及PMC部

  5-2、根据前段节点的计划,跟进每一节点的完成情况,每天需把前一天未完成的打色、批色、交办、批办的订单整理出来,并发与相关采购、业务,要求其回复新的交期,再根据新的期调整节点计划,如会影响到月计划的上线期,需与计划员作好沟通

  6-1、接收到批货办OK可开货订单,汇总发于计划组预排上线时间,根据计划预上线时间排出回料时间,并于每天下午4:00前发给相关采购、业务、PMC

  6-2、对前一天的回料情况进行核消,整理出前一天的回料异常,发于采购部并要求其回复实新的回料时间,并根据回料调整情况知会对应计划员,如货期急影响到货期或生产的,需知悉PMC主管解决

  6-3、对计划回料订单进行实时跟催,确保生产物料的需求,并及进提供最新的物料进度信息给到计划员

  7-1、接收到批货前办OK可开货订单,根据每一订单的用棉,查询库存是否有对应种类的棉,如有该单的棉,即安排预留到此单上

  7-2、如库存棉没有对单的棉种、或不够预留的,根据订单用量在ERP系里做请购

  8-1、收到贴合部发出的“裁床补数跟进”表,逐一查询每一补数订单库存是否有物料,如库存无单物料的,直接通知贴合、计划安排生产,如库存有此类物料,但有单HOLD住的,根据补数订单的货期情况判断是否安排挪用,挪用后及时安排补回被挪用物料

  8-2、如库存没有物料、及可挪用物料,先安排找代用物料,如代用物料也找不到,即安排请购,并根据货期的需求时间给到采购要料时间,对补数物料进行实时跟催,并及时地把最新的物料进度信息知悉到计划员

  9-2、接到单后先查看是否有异常或不懂之处,要立即提出问送单同事,以免错单,然后登记原新单在(每日生产订单预损耗跟表)里

  9-3、单量在1500对以下的订单按小单预损耗之规定操作,1500-3000对之间的订单查看历史情况,结合车间意见预合适损耗,3000对以上订单车间可根据此款的难易程度,收货标准,预合理的损耗。

  9-4、车间预好整体损耗后,预损耗员具体预单码损耗时必须以订单中间码为基准(中间码预整单的平均预损耗),小码可适当减小预损耗的比例,大码可适当增加预损耗的比例,但总体预损耗不可超过全单的整体平均预损耗的比例。

  9-5、然后从开发部(作业指导书)里查出每一张新单上的款号的排麦资料在算出每张单的系统备料数,打印出来给到裁床麦架员排麦,麦架员排出用量后在算出此张单的棉和布的总用量,以邮件方式告诉开发部落单员每一张单的排麦用量。

  10-2、接到单后先给车间预补数损耗,问清补数原因,在把车间开出的补数单按照小组区分输入补数跟进表里, 在算出补数的那张单的总损耗,第二天早起把昨天新加的补数明细发到各车间查看。

  11-2、然后查出每一张单的裁床供料数,补数供料数,ERP数据,和当时所预的损耗比例查出后依次输入相对应的表格里.再算出每一张完成单的总损耗。

  12-1、客户每天都回有新单更改,接到业务同事拿来的客更改单后,先查出原单登记处然后在原单上加上批注,注明更改时间及原因,在进行登记。

  13-1、每周四统计一次各小组在这一周内补的补数单数,总数量.及物料异常的补数原因,造成原因的责任部门.给到生产部主管

  1-2、根据客落订单的打色、批色、染布、批办和货期信息、并结合车间生产的产能、订单的作业工序制定生产月计划,月计划编排好后需发于业务、采购、PMC、开发等部分

  1-3、对月计划进行实际跟进,前根据物控员提供的前段节点完成情况,及时对月计划进行修正

  2-1、从物控员发的预损耗订单跟进表里过滤出10000对以上的订单,算出其细码的等码,查清模具套数,根据月计划所排货期,判断是否需要加放模具,如需加放模具即填写加模申请单到开发部安排加放

  3-1、找出当天开货的生产订单,读清生产指令单的生产工序流程。根据生产工艺的不同及结合车间实际生产情况确定订单派往哪个组别生产

  数量最多的通码÷(单套模具1天的产量×模具套数)+贴合0.5天+裁床0.5天+修查及补数1天

  数量最多的通码÷(单套模具1天的产量×模具套数)+贴合1天+裁床1天+修查及补数2天

  数量最多的通码÷(单套模具1天的产量×模具套数)+1天修查时间+2天清数补数时间+贴合1天+裁床1天

  数量最多的通码÷(单套模具1天的产量×模具套数)+1天修查时间+3天清数补数时间+贴合1天+裁床1天

  E、30000对以上大单生产周期算法与以上类似,但需考虑该生产小组的每工段的生产产量、定型机台数及排期当时的生产情况

  3-3、根据该小组现订单情况、及订单物料情况排出预计上线、预计上线日加上订单生产所需的生产周期天数,即为该单的货期

  3-5、根据以上方法对开货订单进行逐一排期,排完后把最新排期发放给到相关部门

  4-1、每天上午对前天车间完成订单情况进行消数,把已完成订单在货期跟进表里进行入库时间记录,并把近三天需入库订单加入到货期跟进表里做重点跟进,做完后把货期跟进表发于计划组长、PMC主管查阅

  4-2、实时跟进正在生产订单的生产进度、清数情况及做货损耗率是否超标,如发现损耗超标需补数的,要求车间拿出损耗比率,及时准备补数所需物料,并重新评审货期能否按原计划完成,及时通知业务沟通新的货期,如货期不能推延的,就与车间协商加派人手、或请求上级主管帮忙等手段做货期的补救

  5-1、根据供料部门(贴合、裁床)提供前一日的相关报表,对定型车间的供料情况进行消数,与车间核对完相关生产进度后确认近两日需上线订单,核实供料所需物料后制定贴合、裁床、辅助碎料供料计划

  6、上线、每日检查车间是否按上线计划如期上线,如未按期上线及时了解生产相关信,跟进生产过程中的异常,例如模具、品质、物料异常或人手不足等情况

  6-2、根据不同类别的生产异常,联络相关人员进行协调、处理,保障每一订单能如期上线、补数物料供应安排、及跟进

  7-3、跟进车间及时安排上线、对补数欠料订单追踪物控员找近似布或订购物料,实际跟进补数物料的最新进度

  8-1、对于业务及车间提供的调整货期信息及时查看,根据生产的实际情况调整一个合理的货期以满足客人货期需求

  8-2、回复业务询问的相关订单进度信息,及帮助业务安排相关办单、抽办等事宜

  8-3、对供料部门发出的供料异常,第一时间与物控、采购相关人员沟通处理,再根据物料处理结果调整相关计划,如物料回料时间长影响货期及时与业务沟通新的货期,如处理不到,需及时知悉上级解决

  9-2、对异常信息进行分类,常见的异常有模具、物料、品质、资料、人员设备等

  9-3、根据不同异常协助车间找到对应的职能部门寻求解决,并追踪期解决结果

  9-4、根据异常处理结果,重新评审货期是否受到影响,如影响货期及时与业务协商新的货期,做出对应的货期调整

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